품질관리/공정관리60 생산성 관리기법과 관리지표 2024. 1. 12. 도요타 생산방식 2024. 1. 12. 공정품질안정화구축보고서 2024. 1. 12. 공정품질+안정화+및+고객만족[1] 2024. 1. 12. 공정분석 기준서 2024. 1. 11. 공정별 생산 CAPA 분석표 2024. 1. 11. 공정능력관리 교육자료 2024. 1. 11. 공정능력 조사표 2024. 1. 11. 공정관리_공통양식-1 2024. 1. 11. 공정관리 교육용 교재 2024. 1. 11. SPC 기본과정 교재 2024. 1. 11. c관리도(결점수,환산) 2024. 1. 11. 협력사별 품질지수 및 공정CLAIM 현황보고 2024. 1. 11. 6M 관리 2024. 1. 4. 낭비제거_lesson_14 품질 관리의 맥락에서 낭비 제거는 프로세스의 비효율성, 오류 및 불필요한 활동을 식별하고 제거하는 것을 의미합니다. 낭비를 줄이는 것은 Six Sigma 및 Lean Management를 포함한 다양한 품질 관리 방법론의 기본 원칙입니다. 목표는 효율성을 높이고 품질을 개선하며 궁극적으로 고객에게 더 나은 가치를 제공하는 것입니다. 품질 관리에서 제거 대상이 되는 몇 가지 일반적인 폐기물 유형은 다음과 같습니다. 결함: 수정이나 재작업이 필요한 제품이나 서비스의 모든 오류나 실수는 낭비를 초래합니다. 목표는 결함을 최소화하고 최종 출력이 품질 표준을 충족하는지 확인하는 것입니다. 과잉 생산: 고객이 즉시 요구하는 것보다 더 많이 생산하면 재고 과잉, 보관 비용 및 노후화 가능성이 발생할 수 있습니다. 과.. 2024. 1. 4. 1.rty_manual_final (누적직행률) Six Sigma는 프로세스 개선을 위한 일련의 기술과 도구입니다. 원래 1980년대 Motorola에서 개발했으며 나중에 General Electric과 같은 회사에서 대중화되었습니다. Six Sigma의 목표는 제조 및 비즈니스 프로세스의 결함 및 변동성의 원인을 식별하고 제거하여 프로세스 출력의 품질을 향상시키는 것입니다. "식스 시그마"라는 용어는 표준 편차(σ)의 통계적 개념을 의미하며, 이는 데이터 세트의 변동량 또는 확산 정도를 측정합니다. 식스 시그마의 맥락에서 "식스 시그마 품질"을 달성한다는 것은 프로세스가 매우 높은 수준의 일관성으로 운영되고 극히 낮은 결함률을 생성한다는 것을 의미합니다. Six Sigma의 주요 개념과 원칙은 다음과 같습니다. DMAIC: 정의(Define), 측정.. 2024. 1. 4. 라인편성과+개선 제조 프로세스 분석에는 제품 생산에 사용되는 프로세스를 검사하고 최적화하는 작업이 포함됩니다. 이 분석의 목표는 효율성 향상, 비용 절감, 제품 품질 향상, 제조 프로세스가 조직의 전반적인 목표와 일치하는지 확인하는 것입니다. 제조 공정 분석의 주요 단계와 고려 사항은 다음과 같습니다. 제조 공정 정의: 분석 중인 제조 프로세스를 명확하게 정의합니다. 여기에는 생산 프로세스의 입력, 단계 및 출력을 식별하는 것이 포함됩니다. 제조 공정 매핑: 제조 공정의 일련의 단계를 설명하기 위해 순서도나 프로세스 맵과 같은 시각적 표현을 만듭니다. 이는 자료와 정보의 흐름을 이해하는 데 도움이 됩니다. 입력 및 출력 식별: 제조 공정의 각 단계에 필요한 원자재 및 구성 요소(투입물)와 생산된 최종 제품 또는 하위 조.. 2024. 1. 4. 공정분석 프로세스 분석은 복잡한 프로세스를 구성 요소로 분해하여 다양한 단계, 입력, 출력 및 다양한 요소 간의 상호 작용을 이해하는 방법입니다. 이러한 분석 접근 방식은 비즈니스, 제조, 엔지니어링, 소프트웨어 개발 등 다양한 분야에서 효율성을 향상하고 병목 현상을 식별하며 워크플로를 최적화하는 데 자주 사용됩니다. 프로세스 분석과 관련된 주요 단계는 다음과 같습니다. 프로세스 정의: 분석하려는 프로세스의 경계를 명확하게 설명합니다. 프로세스의 입력, 출력 및 전반적인 목적을 식별합니다. 프로세스 단계 식별: 프로세스를 개별 단계 또는 활동으로 분류합니다. 각 단계는 전체 프로세스 내의 특정 작업이나 작업을 나타내야 합니다. 단계 순서 지정: 단계가 발생하는 시간순으로 배열합니다. 이는 프로세스 흐름을 시각화하.. 2024. 1. 4. 이전 1 2 3 4 다음
