본문 바로가기

전체 글998

PPAP+교육+자료(AIAG+4판) 2024. 1. 4.
Claim 분석 흐름도 M 2024. 1. 4.
6시그마 교육자료 "6 시그마"라는 올바른 용어에 가까운 "6 시그마"를 언급하셨기 때문에 귀하의 질문에 약간의 혼란이 있는 것 같습니다. 식스 시그마에 대한 정보를 제공해 드리겠습니다. Six Sigma는 1980년대 Motorola가 개발하고 나중에 General Electric과 같은 회사에서 대중화한 프로세스 개선을 위한 일련의 기술 및 도구입니다. Six Sigma의 주요 목표는 제조 및 비즈니스 프로세스의 결함 및 가변성의 원인을 식별하고 제거하여 프로세스 출력의 품질을 향상시키는 것입니다. Six Sigma의 주요 개념과 원칙은 다음과 같습니다. DMAIC 방법론: DMAIC는 정의, 측정, 분석, 개선 및 제어를 의미합니다. 이는 Six Sigma 프로세스 개선 방법론의 5단계를 나타냅니다. 프로세스 능력:.. 2024. 1. 4.
6M 관리 2024. 1. 4.
품질문제 귀책 구분기준 2024. 1. 4.
고품질전략 18가지 기본원칙 2024. 1. 4.
협력사 관리 삼진아웃제도 외부업체 품질의식 향상 및 Sourcing 품질 Zero Defect 달성을 위하여 품질문제 를 발생시킨 외부업체에 대한 제재기준을 확립, 적용하기 위함 2024. 1. 4.
낭비제거_lesson_14 품질 관리의 맥락에서 낭비 제거는 프로세스의 비효율성, 오류 및 불필요한 활동을 식별하고 제거하는 것을 의미합니다. 낭비를 줄이는 것은 Six Sigma 및 Lean Management를 포함한 다양한 품질 관리 방법론의 기본 원칙입니다. 목표는 효율성을 높이고 품질을 개선하며 궁극적으로 고객에게 더 나은 가치를 제공하는 것입니다. 품질 관리에서 제거 대상이 되는 몇 가지 일반적인 폐기물 유형은 다음과 같습니다. 결함: 수정이나 재작업이 필요한 제품이나 서비스의 모든 오류나 실수는 낭비를 초래합니다. 목표는 결함을 최소화하고 최종 출력이 품질 표준을 충족하는지 확인하는 것입니다. 과잉 생산: 고객이 즉시 요구하는 것보다 더 많이 생산하면 재고 과잉, 보관 비용 및 노후화 가능성이 발생할 수 있습니다. 과.. 2024. 1. 4.
1.rty_manual_final (누적직행률) Six Sigma는 프로세스 개선을 위한 일련의 기술과 도구입니다. 원래 1980년대 Motorola에서 개발했으며 나중에 General Electric과 같은 회사에서 대중화되었습니다. Six Sigma의 목표는 제조 및 비즈니스 프로세스의 결함 및 변동성의 원인을 식별하고 제거하여 프로세스 출력의 품질을 향상시키는 것입니다. "식스 시그마"라는 용어는 표준 편차(σ)의 통계적 개념을 의미하며, 이는 데이터 세트의 변동량 또는 확산 정도를 측정합니다. 식스 시그마의 맥락에서 "식스 시그마 품질"을 달성한다는 것은 프로세스가 매우 높은 수준의 일관성으로 운영되고 극히 낮은 결함률을 생성한다는 것을 의미합니다. Six Sigma의 주요 개념과 원칙은 다음과 같습니다. DMAIC: 정의(Define), 측정.. 2024. 1. 4.
검사 표준 공수측정 검사 표준 작업 시간을 측정하려면 제품, 프로세스 또는 서비스에 대한 표준화된 검사를 수행하는 데 필요한 시간을 정량화해야 합니다. "표준 노동시간"이라는 용어는 훈련을 받고 숙련된 근로자가 정상적인 작업 조건에서 특정 작업 또는 일련의 작업을 완료하는 데 필요한 노동 시간을 의미합니다. 검사 표준 작업 시간을 측정하는 일반적인 접근 방식은 다음과 같습니다. 검사 범위 정의: 검사 범위를 명확하게 정의합니다. 검사 프로세스 중에 평가해야 하는 특정 기준, 표준 또는 속성을 식별합니다. 검사 단계 확인: 검사 프로세스를 개별 단계 또는 작업으로 세분화합니다. 여기에는 육안 검사, 측정, 테스트 및 문서화와 같은 활동이 포함될 수 있습니다. 빈도 결정: 검사를 얼마나 자주 실시해야 하는지 결정합니다. 일일,.. 2024. 1. 4.
라인편성과+개선 제조 프로세스 분석에는 제품 생산에 사용되는 프로세스를 검사하고 최적화하는 작업이 포함됩니다. 이 분석의 목표는 효율성 향상, 비용 절감, 제품 품질 향상, 제조 프로세스가 조직의 전반적인 목표와 일치하는지 확인하는 것입니다. 제조 공정 분석의 주요 단계와 고려 사항은 다음과 같습니다. 제조 공정 정의: 분석 중인 제조 프로세스를 명확하게 정의합니다. 여기에는 생산 프로세스의 입력, 단계 및 출력을 식별하는 것이 포함됩니다. 제조 공정 매핑: 제조 공정의 일련의 단계를 설명하기 위해 순서도나 프로세스 맵과 같은 시각적 표현을 만듭니다. 이는 자료와 정보의 흐름을 이해하는 데 도움이 됩니다. 입력 및 출력 식별: 제조 공정의 각 단계에 필요한 원자재 및 구성 요소(투입물)와 생산된 최종 제품 또는 하위 조.. 2024. 1. 4.
공정분석 프로세스 분석은 복잡한 프로세스를 구성 요소로 분해하여 다양한 단계, 입력, 출력 및 다양한 요소 간의 상호 작용을 이해하는 방법입니다. 이러한 분석 접근 방식은 비즈니스, 제조, 엔지니어링, 소프트웨어 개발 등 다양한 분야에서 효율성을 향상하고 병목 현상을 식별하며 워크플로를 최적화하는 데 자주 사용됩니다. 프로세스 분석과 관련된 주요 단계는 다음과 같습니다. 프로세스 정의: 분석하려는 프로세스의 경계를 명확하게 설명합니다. 프로세스의 입력, 출력 및 전반적인 목적을 식별합니다. 프로세스 단계 식별: 프로세스를 개별 단계 또는 활동으로 분류합니다. 각 단계는 전체 프로세스 내의 특정 작업이나 작업을 나타내야 합니다. 단계 순서 지정: 단계가 발생하는 시간순으로 배열합니다. 이는 프로세스 흐름을 시각화하.. 2024. 1. 4.
품질_취약시간_이상조치_대응_운영_관리지침 품질, 취약시간, 이상행동, 대응, 운영관리와 관련된 용어 목록을 제공하신 것으로 보입니다. 맥락이 완전히 명확하지는 않지만 운영 및 품질 관리 맥락에서 이러한 용어와 관련될 수 있는 일반적인 지침을 제공할 수 있습니다. 품질 관리: 제품 또는 서비스에 대한 명확한 품질 표준 및 사양을 설정합니다. 생산 또는 서비스 제공의 모든 단계에서 강력한 품질 관리 프로세스를 구현합니다. 품질 지표를 정기적으로 모니터링하고 감사합니다. 취약한 시간 식별: 품질 문제의 위험이 더 높은 작업 중 취약하거나 중요한 기간을 식별합니다. 수요가 많은 시기나 장비 유지보수 등 취약성을 유발하는 요인을 평가합니다. 비정상 동작 인식: 비정상적인 행동이나 표준 운영 절차의 이탈을 인식하는 시스템을 개발합니다. 직원들에게 비정상적.. 2024. 1. 3.
이상_발생시_운영_관리지침 모든 시스템이나 프로세스의 원활한 작동을 유지하려면 이상 현상을 효과적으로 처리하는 것이 중요합니다. 이상 발생 시 따라야 할 일반적인 운영 및 관리 지침은 다음과 같습니다. 즉각 대응: 이상 징후 감지 시 즉시 대응할 수 있는 프로토콜을 수립합니다. 이상 징후를 즉시 인식하고 보고할 수 있도록 직원을 교육합니다. 커뮤니케이션 계획: 관련 이해관계자에게 이상 현상을 알리기 위한 명확한 의사소통 계획을 구현합니다. 커뮤니케이션 조정을 담당하는 사람이나 팀을 지정하십시오. 격리 조치: 이상이 확대되는 것을 방지하기 위해 봉쇄 조치를 취하십시오. 영향을 최소화하기 위해 영향을 받는 영역, 시스템 또는 프로세스를 격리합니다. 근본 원인 분석: 이상이 발생한 이유를 이해하기 위해 철저한 근본 원인 분석을 시작하십.. 2024. 1. 3.
선입선출_관리지침 선입선출(FIFO) 시스템을 구현하는 것은 다양한 산업, 특히 재고 관리에서 자재와 제품의 적시 사용을 보장하고 부패나 노후화를 방지하는 데 필수적입니다. FIFO 시스템 구현을 위한 관리 지침은 다음과 같습니다. FIFO를 명확하게 정의: 모든 관련 인력에게 FIFO의 개념을 명확하게 설명합니다. 가장 오래된 재고를 먼저 사용하는 것의 중요성을 강조합니다. 훈련 및 교육: 재고 관리에 관련된 모든 직원에게 FIFO 시스템에 대한 포괄적인 교육을 제공합니다. 정기적으로 교육을 업데이트하여 시스템 변경이나 개선 사항을 통합합니다. 표시 및 문서화: 모든 재료와 제품에 생산 날짜 또는 만료 날짜를 포함한 관련 정보를 명확하게 표시하십시오. 수령 날짜를 포함하여 재고에 대한 정확한 문서를 유지합니다. 정기 감.. 2024. 1. 3.
원재료_보관실_관리_지침 원자재 보관실을 효과적으로 관리하는 것은 생산 공정의 품질, 안전 및 효율성을 보장하는 데 중요합니다. 원자재 보관실 관리를 위해 고려해야 할 몇 가지 지침은 다음과 같습니다. 인벤토리 구성: 원자재의 종류, 사용빈도, 유통기한 등을 기준으로 체계적인 구성을 구현합니다. 쉽게 식별할 수 있도록 명확한 라벨과 표지판을 사용하십시오. 보관 조건: 특정 요구 사항(온도, 습도, 감광성)을 충족하는 조건에서 원료를 보관하십시오. 보관 조건은 제조업체 지침을 따르십시오. 선입선출(FIFO): 재료 만료 위험을 최소화하고 신선도를 보장하려면 FIFO 원칙을 준수하십시오. 정기적으로 유통기한을 확인하고, 유통기한이 지난 자재는 폐기하시기 바랍니다. 보안 조치: 보관실에는 승인된 직원만 접근할 수 있도록 제한하십시오... 2024. 1. 3.
시험실_운영_관리지침 시험실을 효과적으로 관리하는 것은 실험실, 제조, 품질 관리 등 다양한 산업에서 정확성, 신뢰성 및 안전성을 유지하는 데 중요합니다. 시험장 운영 관리에 대한 몇 가지 지침은 다음과 같습니다. 안전 제일: 안전 프로토콜을 우선시하고 모든 직원이 안전 절차에 대한 교육을 받았는지 확인하십시오. 안전장비를 정기적으로 점검하고 유지관리한다. 장비 교정 및 유지 관리: 테스트 장비의 정기적인 교정 및 유지 관리 일정을 수립합니다. 교정 및 유지 관리 활동에 대한 자세한 기록을 유지하십시오. 표준 운영 절차(SOP): 각 테스트 또는 실험에 대한 표준화된 운영 절차를 개발하고 문서화합니다. SOP에 대해 직원에게 명확하게 전달하고 교육합니다. 장비 접근 제어: 승인된 직원만 특정 장비를 작동할 수 있도록 액세스 .. 2024. 1. 3.
부적합품_처리지침 부적합 제품을 처리하는 것은 다양한 산업 분야에서 품질 관리의 중요한 측면입니다. 구체적인 지침은 제품의 성격, 업계 규정, 조직 프로세스에 따라 달라질 수 있습니다. 부적합 제품 처리에 대한 일반적인 지침은 다음과 같습니다. 신분증: 확립된 품질 기준에 따라 부적합 제품을 구성하는 요소를 명확하게 정의합니다. 부적합 제품을 식별하고 라벨링하는 시스템을 구현합니다. 분리: 우발적인 사용이나 배송을 방지하기 위해 부적합 제품과 적합 제품을 분리하십시오. 부적합품을 보관할 특정 구역을 지정하십시오. 문서: 문제의 성격, 수량 및 위치를 포함하여 부적합에 대한 세부 사항을 문서화합니다. 일관성을 위해 표준화된 부적합 보고서 또는 양식을 사용하십시오. 분석: 부적합의 근본 원인을 조사합니다. 제품 안전, 기능 .. 2024. 1. 3.

티스토리툴바